Maßgeblich für die Durchführung der Dichtheits- und Belastungsprüfung etwa von Trinkwasserinstallationen sind die DIN EN 806-4 und das dazu im Januar 2011 veröffentlichte Merkblatt des ZVSHK (Zentralverband Sanitär Heizung Klima). Generell ist die Prüfung „trocken“ oder „nass“ möglich. Trocken heißt, dass als Prüfmedium ölfreie Druckluft oder ein Inertgas wie Stickstoff zum Einsatz kommt. Bei einer nassen Prüfung ist gefiltertes Trinkwasser zu verwenden, das frei von Schwebestoffen ≥ 150 μm ist. Das bedeutet für die Praxis, dass auf keinen Fall der Bauwasseranschluss zu nutzen ist.
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Dichtheitsprüfung mit Druckluft
Zur Vorbereitung der trockenen Druckprüfung müssen alle Bauteile ausgebaut werden, die nicht dem erforderlichen Prüfdruck standhalten oder deren Volumen die Prüfgenauigkeit beeinträchtigen könnte, beispielsweise Druckbehälter. Der zulässige Maximaldruck für die Prüfung mit Inertgas oder ölfreier Druckluft beträgt gemäß ZVSHK-Merkblatt 3,0 bar. Bis 100 l Leitungsvolumen muss ein Prüfdruck von 150 mbar mindestens 120 Minuten anliegen. Pro weitere 100 l Leitungsvolumen verlängert sich die Prüfzeit jeweils um 20 Minuten. Zu empfehlen sind Druckmanometer mit einer Skalierung von 0,1 bar.
Kommt es zu einem Druckabfall, können die Verbindungsstellen mit einem Lecksuchspray oder einem Seifen-Wasser-Gemisch eingesprüht werden. An der Blasenbildung ist dann eine vergessene Pressverbindung beziehungsweise eine fehlerhafte Löt- oder Schweißverbindung aufzuspüren. Restspuren des Prüfmittels sind im Übrigen wieder zu entfernen; das gilt insbesondere für manche Lecksuchsprays. Hier sind unbedingt die Herstellerhinweise zu beachten. Die abschließende Belastungsprüfung sollte für Rohrleitungen bis DN 50 mit maximal 3 bar erfolgen, für Durchmesser > DN 50 mit maximal 1 bar. Die Prüfzeit beträgt mindestens zehn Minuten ab Erreichen des Prüfdrucks.
Dichtheitsprüfung mit Wasser
Auch die nasse Dichtheitsprüfung hat laut DIN EN 806-4 generell in zwei Stufen zu erfolgen. Das Vorgehen im Einzelnen differenziert sich hingegen in die drei Prüfverfahren A, B und C, die sich nach dem installierten Rohrleitungswerkstoff richten. Für Kupfer ist das Verfahren A anzuwenden. Der ZVSHK hat jedoch ein Merkblatt herausgegeben, das in Anlehnung an die DIN EN 806-4 ein modifiziertes Prüfverfahren beschreibt. Es ermöglicht die Druckprüfung mit Wasser unabhängig vom Rohrleitungswerkstoff. Dabei ist die erste Stufe, die Vorprüfung, mit dem verfügbaren Versorgungsdruck von maximal 6 bar auszuführen. Die Prüfzeit dieser Druckprüfung muss mindestens zehn Minuten betragen. Währenddessen darf es zu keinem Druckabfall kommen. Apparate und Bauteile, die nicht für diesen Prüfdruck zugelassen sind, müssen zuvor vom Rohrleitungsnetz getrennt werden.
Die Hauptprüfung erfolgt direkt im Anschluss als zweite Stufe und ist die eigentliche Dichtheitsprüfung. Geprüft wird mit dem 1,1-Fachen des zulässigen Betriebsdrucks von 1 MPa (10 bar). Der Prüfdruck beträgt somit hierbei 1,1 MPa (11 bar). Der Prüfdruck ist bei reinen Kupferrohrinstallationen 15 Minuten aufrechtzuerhalten, bei Mischinstallationen 30 Minuten. Anschließend sollte der geprüfte Abschnitt der Trinkwasserinstallation nach eventuellen Undichtheiten abgesucht werden. Teilweise erfolgt abschließend eine Nachprüfung mit dem 0,5-fachen Prüfdruck von 0,55 MPa (5,5 bar) über einen Zeitraum von 120 Minuten.
In jedem Fall ist sicherzustellen, dass die Leistung der Kompressoren zum Aufbau und zur Haltung des geforderten Prüfdrucks im gesamten Rohrleitungsnetz ausreicht. Vor allem in sehr komplexen und weit verzweigten Installationen, beispielsweise von Krankenhäusern, ist das bei im Handwerk üblicherweise eingesetzten Kompressoren nicht unbedingt gewährleistet.
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Dichtheitsprüfung von Heizungsinstallationen
Für die Heizungsinstallation hat die Industrie eine Vielzahl an Verbindern und Verbindungstechniken auf den Markt gebracht. Einfacher im Vergleich zu Trinkwasserinstallationen, weil hygienisch unkritisch, ist hier auch die Dichtheitsprüfung. Sie wird für Heizungsinstallationen nach VOB-DIN 18 380 (Punkt 3.4) verlangt. Die Druckprüfung kann mit Druckluft, Inertgas oder Wasser durchgeführt werden. Der Prüfdruck sollte identisch zum Ansprechdruck des Sicherheitsventils sein. Bauteile, die nicht für diesen Prüfdruck geeignet sind, werden erst nach der Druckprobe installiert. Die fehlenden Bauteile sind dafür durch systembedingte Verbinder, Kappen oder Stopfen zu verschließen.
Prüfung von Gasinstallationen
Gasleitungen für die Hausinstallation sind nach der vom DVGW 2018 novellierten „Technischen Regel für Gasinstallationen“ (TRGI) zu prüfen. Gefordert sind eine Belastungs- und Dichtheitsprüfung. Geprüft wird mit Luft oder Inertgas. Im Gegensatz zu Trinkwasserinstallationen ist bei Gasinstallationen erst die Belastungsprüfung und dann die Dichtheitsprüfung vorzunehmen. Der Druck der Belastungsprüfung beträgt 1 bar und darf über die Prüfdauer von zehn Minuten nicht abfallen. Bauteile wie Gasdruckregler, Gaszähler und Gasgeräte sind dabei abzusperren. Armaturen können, soweit sie für den Prüfdruck ausgelegt sind, mit einbezogen werden.
Ist die Festigkeit der Gasinstallation gegeben, folgt die Dichtheitsprüfung. Dazu werden – ohne angeschlossene Gasgeräte und bei geschlossenen Armaturen – die Rohrleitungen mit einem Druck von 150 mbar geprüft. Um den Temperaturausgleich von Prüfmedium und Umgebungstemperatur herzustellen, ist zunächst eine Anpassungszeit abzuwarten, in der sich der Prüfdruck stabilisiert. Erst dann beginnt die eigentliche Prüfzeit zu zählen. Die Zeiträume richten sich nach dem jeweiligen Leitungsvolumen und sind der DVGW-TRGI 2018 zu entnehmen. Innerhalb der Prüfzeit darf es keinen Druckabfall geben. Das Druckmessgerät muss mit einer Genauigkeit von 0,1 mbar anzeigen können.
Fazit
Um Leckagen durch Installationsfehler auszuschließen, sind Dichtheitsprüfungen vor der Inbetriebnahme von Hausinstallationen zwingend vorgeschrieben. Prüfparameter und -prozesse sind zwar über alle Rohrleitungswerkstoffe hinweg identisch, unterscheiden sich jedoch je nach Prüffall (Heizung, Trinkwasser oder Gas). Die Details der Regelwerke sind entsprechend zu beachten.
Weitere Infos unter: www.kupferinstitut.de
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Prüfbereich von Pressverbindern
Verbindungen in Rohrleitungssystemen für Heizung, Sanitär und Gas werden heute vielfach nicht mehr gelötet, geschweißt oder – je nach Rohrwerkstoff und Medium – geschraubt, sondern gepresst. Gemäß der DVGW-Prüfgrundlage W 534 müssen solche Pressfittings für Trinkwasserinstallationen in einem Druckbereich von 0,1 MPa (1 bar) und 0,65 MPa (6,5 bar) zwangsweise und deutlich erkennbar undicht sein. Die gleiche Prüfgrundlage wird auch für Pressverbinder in Heizungsinstallationen genutzt. Pressverbinder für Gasinstallationen werden nach anderen Prüfbedingungen zertifiziert. Hier gilt die technische Prüfgrundlage DVGW G 5614 und testet die Zwangsundichtheit in drei Druckstufen: 0,0022 MPa (22 mbar), 0,011 MPa (110 mbar) und 0,1 MPa (1000 mbar).
Tipp:
Eine höhere Sicherheit ist bei einer trockenen Dichtheitsprüfung gegeben, wenn anstelle ölfreier Druckluft ein Inertgas verwendet wird. So wird eine häufige Ursache für verunreinigte Trinkwasserinstallationen ausgeschlossen: die versehentliche Verwendung von Druckluftkompressoren ohne Ölabscheider.
Tipp:
Aus hygienischer Sicht ist die trockene Dichtheits- und Belastungsprüfung zu bevorzugen. Denn sobald die Trinkwasseranlage befüllt ist, muss der bestimmungsgemäße Betrieb gewährleistet sein. Bis zur endgültigen Abnahme ist dafür der Installateur verantwortlich. Das würde die Umsetzung eines Spülplans erfordern, der den regelmäßigen Wasseraustausch in allen Leitungsabschnitten sicherstellt (alle drei Tage nach VDI/DVGW 6023 oder spätestens nach sieben Tagen gemäß
DIN EN 806).
Tipp:
Bei der Verwendung vorgedämmter Heizungsanschlussblocks mit einem nach außen geführten Rohrbogen kann die Druckprobe direkt nach erfolgter Rohrleitungsinstallation vorgenommen werden, ohne die Heizkörper installieren zu müssen.
Tipp:
Belastungsprüfung, Dichtheitsprüfung und die regelmäßige Gebrauchsfähigkeitsprüfung von Gasinstallationen können einfach mit einem digitalen Gasdruckmessgerät durchgeführt werden. Darin integriert ist eine Pumpe, der Messablauf selbst ist voll automatisiert.
